ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບ ແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດໃນອົງກອນ
ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບໃນອົງກອນເປັນຂະບວນການບໍລິຫານງານ
ທີ່ປະກອບດ້ວຍນະໂຍບາຍ ວັດຖຸປະສົງ ການວາແຜນງານລະບົບການບໍລິຫານຈັດການ ລະບົບການກວດສອບ
ຫຼື ການປະເມີນຜົນ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເພື່ອຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ
ພະນັກງານ ແລະ ຂອງສັງຄົມ ເຮັດໃຫ້ເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບຫຼັກການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບ
ແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດເບື້ອງຕົ້ນ ແລະ
ປະຍຸກໃຊ້ຫຼັກການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບແລະ ເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
1.1.ຄວາມໝາຍຂອງຄຸນນະພາບ
ຄຸນນະພາບ
ໝາຍເຖິງ ການດຳເນີນງານທີ່ມີປະສິດທິພາບເປັນໄປຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ຕ້ອງການ
ໂດຍສິນຄ້າ ຫຼືບໍລິການນັ້ນສ້າງຄວາມພໍໃຈໃຫ້ກັບລູກຄ້າ ແລະ ມີຕົ້ນທຶນການດຳເນີນງານທີ່ເໝາະສົມໄດ້ປຽບຄູ່ແຂ່ງຂັນ
ລູກຄ້າມີຄວາມພຶງພໍໃຈ ແລະ ຍອມຈ່າຍຕາມລາຄາເພື່ອຊື້ຄວາມພໍໃຈນັ້ນ.
ຄຸນສົມບັດຂອງຄຸນນະພາບ
ສາມາດພິຈາລະນາໄດ້ດັ່ງນີ້:
-
ສະມັດທະນະ
-
ລັກສະນະສະເພາະ
-
ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້
-
ຄວາມສອດຄ່ອງຕາມທີ່ກໍານົດ
-
ຄວາມທົນທານ
-
ຄວາມສາມາດໃນການໃຫ້ບໍລິການ
-
ເປັນຄວາມສວຍງາມ
-
ການຮັບຮູ້ຄຸນນະພາບ ຫຼື ຊື່ສຽງຂອງສິນຄ້າ
ຄຸນນະພາບຂອງງານບໍລິການ
ສາມາດພິຈາລະນາໄດ້ດັ່ງນີ້:
-
ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້
-
ມີການຕອບສະໝອງຄວາມຕ້ອງການ
-
ຄວາມສາມາດ
-
ການເຂົ້າເຖິງໄດ້
-
ຄວາມສຸພາບ
-
ການຕິດຕໍ່ສື່ສານ
-
ມີຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື
-
ຄວາມປອດໄພ
-
ຄວາມເຂົ້າໃຈລູກຄ້າ
-
ສາມາດຮູ້ສຶກໄດ້ໃນບໍລິການ
1.2.ການບໍລິຫານງານຄຸນນະພາບ.
ການບໍລິຫານຄຸນນະພາບ
(Quality
Management) ໝາຍເຖິງ ການບໍລິຫານງານທີ່ກ່ຽວກັບ ການຈັດການ ທຸກຢ່າງໃນອົງກອນໃຫ້ມີຄຸນນະພາບຕາມນະໂຍບາຍຄຸນນະພາບຂອງອົງກອນ
ລວມເຖິງໂຄງສ້າງອົງກອນ ຄວາມຮັບຜິດຊອບ ວິທີການ ກຣະບວນການ ກິດຈະກຳ ແຜນງານແລະທຣັບຍາກຣທີ່ຈະນໍາມາໃຊ້ໃນອົງຄົ໌ກຣ
ເພື່ອສ້າງຄວາມໝັ້ນໃຈວ່າສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການທີ່ຜະລິດອອກມາຈະມີຄຸນນະພາບສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ກໍານົດ
ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ ແລະ ໃຫ້ມີ ຜົນຕອບແທນຕາມເປົ້າໝາຍການລົງທຶນຂອງອົງກອນ.
1.3.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
1.3.1.ຄວາມໝາຍຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ
(Productivity) ໝາຍເຖິງ ມູນຄ່າຜົນຜະລິດທີ່ເກິດຂື້ນຈາກການໃຊ້ປັດໄຈການຜະລິດໃນການຜະລິດສິນຄ້າ
ຫຼື ບໍລິການດ້ວຍການໃຊ້ເທັກນິກຮວມກັບຄຸນຄ່າຂອງປັດໄຈການຜະລິດ ແລະ
ຜົນຜະລິດ ສາມາດວັດໄດ້ຈາກຄວາມສຳພັນຂອງຜົນຜະລິດ (Output) ຕໍ່ຊັບພະຍາກອນ (Input) ທີ່ໃຊ້ໄປ ໂດຍມີການຄຳນວນຄ່າທາງເສດຖະສາດ
Output ແລະ Input ຊຶ່ງຕາມຫຼັກແລ້ວຕ້ອງຫຼາຍກວ່າໜຶ່ງ ແລະ
ບໍ່ໄດ້ວັດອອກມາເປັນເປີເຊັນ ການວັດອັດຕາການເພີ່ມຜົນຜະລິດສາມາດເຮັດໄດ້
2 ແບບ ຄື:
1.ການວັດເຊີງກາຍພາບ
(Physical Productivity) ເປັນການວັດໃນຮູບຂອງຈຳນວນຊິ້ນ
ນ້ຳໜັກ ເວລາຈຳນວນ ແຮງງານ.
2.ການວັດເຊີງຄຸນຄ່າ (Value
Productivity) ເປັນການວັດເຊີງເສດຖະສາດ ກ່າວຄືກຳນົດເປັນມູນຄ່າທີ່ເປັນເງິນ
ຫຼື ຈຳນວນເງິນ.
1.3.2.ຄວາມສຳຄັນຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ປະຈຸບັນການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຜະລິດ
ດັ່ງນັ້ນຜູ້ປະກອບການທຸກຄົນຈຶ່ງຄວນເຮັດຄວາມເຂົ້າໃຈເຖິງ ຄວາມເປັນມາ ຫຼັກການ
ແລະ ແນວຄິດຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ຄວາມເປັນມາ ແລະ ແນວຄິດຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ແມ່ນຖືໄດ້ວ່າປະເທດຍີ່ປຸ່ນເປັນຜູ້ນຳຫຼັກການເພີ່ມຜົນຜະລິດມາໃຊ້ຕັ້ງແຕ່ຫຼັງສົງຄາມໂລກເທື່ອທີ່
2 ເພາະສິນຄ້າຂອງຍີ່ປຸ່ນໃນໄລຍະນັ້ນມີຄຸນນະພາບຕ່ຳຫຼາຍ
ເນັ້ນລາຄາຖືກ ແລະ ເລັ່ງການຜະລິດໃນປະລິມານຫຼາຍໆ ໃຊ້ການລອກລຽນແບບສິນຄ້າຈາກປະເທດສະຫະລັດເມຣິກາ
ຫຼື ຢຸໂຣບ ຕໍ່ມາໄດ້ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບເລື່ອງການພັດທະນາຄຸນນະພາບ ແລະ
ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ ໂດຍຈັດຕັ້ງສູນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງປະເທດຍີ່ປຸ່ນ (Japan Productivity Center) ໂດຍນຳເອົາແນວຄິດ “ການບໍລິຫານຄຸນນະພາບ” ທີ່ເອີ້ນວ່າ TOM (TotalQuality Management) ຫຼື TOC (Total Quality Control) ມາໃຊ້ ອັນເປັນແນວຄິດທີ່ເນັ້ນຄວາມຮ່ວມມືຂອງບຸກຄະລາກອນທຸກຄົນໃນໝ່ວຍງານ
ຫຼື ອົງກອນ ແລະ ຕໍ່ມາພາຍຫຼັງເອີ້ນວ່າ: ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທົ່ວທັງອົງກອນ (CWOC : Company-Wide Quality Control) ແລະ
ພັດທະນາມາເປັນວົງຈົນຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QCCQuality Control Cycle) ໃນປະຈຸບັນ.
ນອກຈາກນີ້ຍີ່ປຸ່ນຍັງໄດ້ນຳລະບົບການເຮັດວຽກງານ
ແລະ ກິດຈະກຳຕ່າງໆ ມາໃຊ້ພັດທະນາການເພີ່ມຜົນຜະລິດ ເຊັ່ນກິດຈະກຳ 5 ສ.
ລະບົບການຜະລິດແບບທັນເວລາພໍດີ (JIT : Just-in-Time) ຂອງເສຍຫາຍເປັນສູນ (ZeroDefect) ເປັນຕົ້ນ ແລະ ຍັງໃຫ້ຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອປະເທດໃນທວີບເອເຊຍດ້ວຍການຈັດຕັ້ງອົງກອນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງເອເຊຍ
(APO : Asian
Productivity Organization) ໂດຍສະໜັບສະໜູນເງິນທຶນ ແລະ ວິຊາການດ້ານການເພີ່ມຜົນຜະລິດຊຶ່ງປະເທດໄທກໍໄດ້ຮັບຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອໂດຍໃນປີ
ພ.ສ. 2494 ມີການກໍ່ຕັ້ງສູນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງປະເທດໄທ
ສັງກັດກົມສົ່ງເສີມອຸດສາຫະກຳ ຂະບວນອຸດສາຫະກຳ ຊຶ່ງໃນປະຈຸບັນໄດ້ພັດທະນາເປັນອົງກອນອິດສະຫລະ
ພາຍໃຕ້ການກຳກັບເບິ່ງແຍງຂອງຂະບວນອຸດສາຫະກຳໃຊ້ຊື່ວ່າ ສະຖາບັນເພີ່ມຜົນຜະລິດແຫ່ງຊາດ
ຊຶ່ງເປັນໝ່ວຍງານທີ່ມີບົດບາດສຳຄັນຫຼາຍໃນການພັດທະນາປັບປຸງ ແລະ
ເພີ່ມຜົນຜະລິດຂອງປະເທດ.
2.ວັດຖຸປະສົງຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ໃນການຜະລິດທຸກປະເພດ
ຜູ້ປະກອບການຈະຕ້ອງມີການກຳນົດວັດຖຸປະສົງຕ່າງໆ ໄວ້ເພື່ອໃຫ້ປະສົບຜົນສຳເລັດ
ດັ່ງນີ້:
-
ເພື່ອເພີ່ມຄຸນນະພາບຂອງຜົນຜະລິດ ຫຼື ຜົນຜະລິດ (Output).
-
ເພື່ອຫຼຸດຕົ້ນທຶນ ແລະ ເພີ່ມກຳໄລ.
-
ເພື່ອເປັນການໃຊ້ຊັບພະຍາກອນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
-
ເພື່ອການແຂ່ງຂັນໃນເວທີການຄ້າໂລກ.
-
ເພື່ອເປັນເຄື່ອງມືໃນການວາງແຜນທັງໃນປະຈຸບັນ ແລະ ໃນອະນາຄົດ.
3.ເປົ້າໝາຍການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ເປົ້າໝາຍການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີເປົ້າໝາຍທີ່ສຳຄັນ 2 ປະການ
ຄື:
1.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດດ້ານຕົ້ນທຶນ
(Capital Productivity) ແມ່ນເປັນການເພີ່ມຜົນຜະລິດໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກອຸປະກອນ
ເຄື່ອງມືຕ່າງໆ ລວມເຖິງດ້ານເທັກໂນໂລຢີການຜະລິດ (Technology Know - Flow) ການວິໄຈ ແລະ ການພັດທະນາ (R&D) ແລະ ອື່ນໆ.
2.ການເພີ່ມຜົນຜະລິດດ້ານກຳລັງຄົນ ແມ່ນເປັນການພັດທະນາຄົນໃຫ້ມີຄຸນນະພາບ
ອັນຈະສົ່ງຜົນເຖິງສິ່ງຂອງທີ່ຜະລິດໄດ້ແກ່ ການອົບຮົມໃຫ້ຄວາມຮູ້ ການພັດທະນາທັກສະ
ແລະ ຝີມື ການສ້າງທັດສະນະຄະຕິທີ່ດີໃນການເຮັດວຽກງານ ມີລະບຽບວິໄນຕົງຕໍ່ເວລາ
ແລະ ມີຄວາມສາມາດໃນການເຮັດວຽກງານເປັນທີມ ຫຼື ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັບຜູ້ອື່ນໄດ້.
1.3.3.ບົດບາດໝ້າທີ່ຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ການເພີ່ມຜົນຜະລິດຄືພາລະກິດຂອງທຸກຄົນ
ບໍ່ແມ່ນໝ້າທີ່ຂອງໃຜຄົນໃດຄົນໜຶ່ງ ໂດຍສະມາຊິກທຸກຄົນຄວນມີບົດບາດໝ້າທີ່ດັ່ງນີ້:
1. ມີທັດສະນະຄະຕິທີ່ດີໃນການເຮັດວຽກງານ.
2. ຮູ້ຈັກການເຮັດວຽກງານເປັນທີມ.
3. ມີຈິດສຳນຶກໃນຄວາມຮັບຜິດຊອບຮ່ວມກັນ.
4. ມີຈິດໃຈເສຍສະລະ.
5. ມີການວາງແຜນລ່ວງໜ້າ.
6. ຮຽນຮູ້ວິທະຍາການໃໝ່ໆ
ແລະ ທັກສະໃໝ່ໆ ແລະ ນຳມາໃຊ້ປັບປຸງຕົນເອງຢູ່ຕະຫຼອດເວລາ.
7. ຮ່ວມມືປະຕິບັດຕາມແຜນການເພີ່ມຜົນຜະລິດທີ່ຝ່າຍບໍລິຫານໄດ້ກຳນົດໄວ້.
8. ໃຊ້ເວລາຢ່າງມີຄ່າ ແລະ
ເກີດປະໂຫຍດສູງສຸດ.
9. ມີຄວາມພ້ອມໃນການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນຂ່າວສານກັບສະມາຊິກອື່ນຢ່າງເຕັມໃຈ.
10. ກ້ານຳສະເໜີຂໍ້ຄິດເຫັນ
ຫຼື ແນວຄິດເພື່ອປັບປຸງງານ.
1.3.4.ອົງປະກອບຂອງການເພີ່ມຜົນຜະລິດ.
ໃນການເພີ່ມຜົນຜະລິດມີອົງປະກອບຫຼັກທີ່ສຳຄັນ
3 ດ້ານ
ຄື: ດ້ານລູກຄ້າ, ດ້ານພະນັກງານ ແລະ ດ້ານສັງຄົມ ມີລາຍລະອຽດດັ່ງນີ້:
1.ດ້ານລູກຄ້າ.
ອົງປະກອບອັນດັບແລກທີ່ຜູ້ປະກອບການຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງຄືການຜະລິດສິນຄ້າ
ຫຼື ບໍລິການໃຫ້ເປັນໄປຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ ຫຼື ຜູ້ບໍລິໂພກ ມີອົງປະກອບຍ່ອຍໆ
ດັ່ງນີ້:
- ຄຸນນະພາບສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການ
(Q : Quality)
- ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ (C : Cost)
- ການສົ່ງມອບສິນຄ້າ (D : Delivery)
2.ດ້ານບຸກຄະລາກອນ.
ການໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບບຸກຄະລາກອນຂອງສະຖານປະກອບການ
ໄດ້ແກ່: ພະນັກງານ, ລູກຈ້າງໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ໄດ້ມີຄຸນນະພາບດ້ວຍ
ມີອົງປະກອບຍ່ອຍໆ ດັ່ງນີ້:
1.ຄວາມປອດໄພ (S : Safety) ແມ່ນການເບິ່ງແຍງ ຄຸ້ມຄອງບຸກຄະລາກອນໃນການເຮັດວຽກງານ
ໃຫ້ເຮັດວຽກຢ່າງປອດໄພ ແລະ ຖືກລັກອະນາໄມ ເຊັ່ນ: ການຈັດຫາອຸປະກອນປ້ອງກັນທີ່ເໝາະສົມ
ແລະ ພໍພຽງ ການຈັດສະພາບແວດລ້ອມ ການເຮັດວຽກງານທີ່ດີ ຊຶ່ງຄວາມປອດໄພໃນການເຮັດວຽກງານຈະເຮັດໃຫ້ພະນັກງານມີຄວາມຫມັ້ນໃຈໃນການເຮັດວຽກງານໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່ມີປະສິດທິພາບ.
2.ຂວັນ
ແລະ ກຳລັງໃຈ (M : Morale) ແມ່ນສະພາບທາງຈິດໃຈທີ່ດີຂອງພະນັກງານ
ທີ່ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການເຮັດວຽກທີ່ມີປະສິດທິພາບ ແລະ ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ດີມີຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານ
ເຊັ່ນ: ການບໍລິຫານງານບຸກຄົນກ່ຽວກັບຄວາມກ້າວໜ້າໃນໝ້າທີ່ ຄວາມໝັ້ນຄົງ ເງີນເດືອນ
ຫຼື ຄ່າຕອບແທນ ສະວັດດິີການ ຄວາມປອດໄພໃນການເຮັດວຽກງານ ບັນຍາກາດ ແລະ ຄວາມສຳພັນພາຍໃນອົງກອນ
ແລະ ອື່ນໆ.
3.ດ້ານສັງຄົມ.
ໄດ້ແກ່
ການປະກອບກິດຈະການທີ່ມີຄວາມຮັບຜິດຊອບຕໍ່ສັງຄົມ ບໍ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດອັນຕະລາຍ
ຫຼື ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ສະພາບແວດລ້ອມ ບໍ່ທຳລາຍຊັບພະຍາກອນທຳມະຊາດທີ່ມີຢູ່ຢ່າງຈຳກັດ
ຊຶ່ງມີອົງປະກອບຍ່ອຍຄື:
-
ສິ່ງແວດລ້ອມ (E : Environment)
-
ຈັນຍາບັນ (E : Ethics)
1.4.ການຈັດຄວາມສູນເສຍ.
ໃນຂະບວນການຜະລິດຕ່າງໆ
ຫາກມີຄວາມສູນເສຍເກີດຂຶ້ນຫຼາຍ ກໍຈະເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນການຜະລິດມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ
ແລະ ສິນຄ້າບໍ່ໄດ້ຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງຮູ້ສາເຫດຂອງບັນຫາ
ແລະ ຫາແນວທາງກຳຈັດຄວາມສູນເສຍທີ່ເກິດຂື້ນໃຫ້ນ້ອຍລົງ ຄວາມສູນເສຍສຳຄັນ 7 ປະການ ມີດັ່ງນີ້:
1.4.1.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດເກີນຈຳເປັນ.
ຄວາມສູນເສຍນີ້ໄດ້ແກ່
ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານຫຼາຍເກີນຈຳເປັນ (Over Production) ຫຼື ຜະລິດໄວ້ລ່ວງໜ້າເປັນເວລາດົນ ມີບັນຫາ ແລະ
ແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
-
ສິນຄ້າຢູ່ໃນສາງດົນ ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນຈົມ ເງິນລົງທຶນບໍ່ໝູນວຽນ.
-
ເກີດການຂົນຍ້າຍຊ້ຳຊ້ອນເນື່ອງຈາກພື້ນທີ່ການຈັດເກັບມີຈຳກັດ
ຫຼື ເສຍພື້ນທີ່ໃນການຈັດເກັບ.
-
ການເກັບສິນຄ້າເປັນເວລາດົນອາດເຮັດໃຫ້ຊຳລຸດ ຫຼື ເສຍຫາຍ.
-
ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກມີການໃຊ້ງານຫຼາຍ ອາດຊຳລຸດ ເສຍຫາຍ ຫຼື ອາຍຸການໃຊ້ງານນ້ອຍລົງ.
-
ໃຊ້ເວລາໃນການຜະລິດ ແລະ ການເຮັດວຽກງານດົນຂຶ້ນ ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ
ແລະ ຄ່າແຮງເພີ່ມຂຶ້ນ.
-
ເພີ່ມງານດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ເບິ່ງແຍງບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
- ສຶກສາປະລິມານການຜະລິດທີ່ເໝາະສົມກັບການຈຳໜ່າຍ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ສິນຄ້າຂາດ ຫຼື ຫຼາຍເກີນໄປ.
- ວາງແຜນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນໆ.
- ຕອນຂອງຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ສຳພັນກັບເວລາໃນປະລິມານທີ່ເໝາະສົມ.
- ໃຊ້ອຸປະກອນກວດຈັບເວລາ
ຫຼື ປະລິມານການຜະລິດເພື່ອໃຫ້ຮູ້ຜົນການຜະລິດທີ່ເປັນຈິງ ແລະ ຕົງ.
- ກັບເປົ້າໝາຍໃນການຜະລິດເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມີການຜະລິດເກີນຈຳນວນ.
- ເບິ່ງແຍງບຳລຸງຖືຮັກສາ
ຫຼື ກຽມເຄື່ອງມື ເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນໃຫ້ພ້ອມໃຊ້ງານ ຫຼື ສາມາດ.
- ປັບປ່ຽນການຜະລິດເປັນຮູບແບບອື່ນໆ
ໄດ້ທັນທີ.
- ພັດນາພະນັກງານທີ່ປະຕິບັດການຜະລິດໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຫຼາຍດ້ານ
ເພື່ອຮອງຮັບການປັບປ່ຽນການຜະລິດໄດ້ຢ່າງທັນທ່ວງທີ.
- ຈັດເກັບສິນຄ້າໃຫ້ເປັນລະບຽບ
ມີຄວາມປອດໄພ ແລະ ຕາມກຳນົດອາຍຸ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດກວດສອບຄຸນນະພາບສິນຄ້າທີ່ອາດຊຳລຸດ
ຫຼື ເສຍຫາຍໄດ້ງ່າຍ.
1.4.2.ຄວາມສູນເສຍເນືອງຈາກການເກັບວັດສະດຸຄ້າງສາງ.
ການຈັດຊື້ຈັດຫາວັດຖຸດິບມາເກັບໄວ້ເປັນວັດດຸຄ້າງສາງ
(Inventory) ທີ່ຈະນຳມາກໍ່ການຜະລິດ
ຫາກຫຼາຍເກີນຄວາມຈຳເປັນ ຈະກໍ່ໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆ ຊຶ່ງຕ້ອງມີແນວທາງແກ້ໄຂ
ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
-
ວັດຖຸດິບຢູ່ໃນສາງດົນ ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນຈົມ ເງິນລົງທຶນບໍ່ໝູນວຽນ.
-
ວັດຖຸດິບບາງຊະນິດເສື່ອມຄຸນນະພາບເນື່ອງຈາກເກັບໄວ້ດົນ.
-
ຕ້ອງໃຊ້ວັດຖຸດິບເກົ່າທີ່ມີຢູ່ໃນການຜະລິດ ເຮັດໃຫ້ປ່ຽນແປງຮູບແບບສິນຄ້າໄດ້ຍາກ.
-
ຕ້ອງໃຊ້ພື້ນທີ່ຈັດເກັບວັດຖຸດິບຫຼາຍ ແລະ ອາດເກີດຄວາມເສຍຫາຍ
ຫຼື ບໍ່ປອດໄພ.
-
ຕ້ອງໃຊ້ຄົນ ເຄື່ອງມື ອຸປະກອນໃນການກວດສອບການຮັບ-ຈ່າຍວັດຖຸດິບເພີ່ມຂຶ້ນ
-
ຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນການຂົນຖ່າຍຫລືອຸປະກອນອື່ນໆ ໃນການຈັດການກັບວັດຖຸດິບທີ່ມີຫຼາຍເກີນໄປ
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ກຳນົດເປົ້າໝາຍການຈັດຊື້ວັດຖຸດິບສຳລັບການຜະລິດສິນຄ້າໃຫ້ເໝາະສົມຊັດເຈນ.
-
ຈັດລະບົບງານພັດສະດຸໃຫ້ເປັນລະບົບ ແລະ ເບິ່ງເຫັນໄດ້ງ່າຍ
(Visual Control) ເຊັ່ນ: ແຜ່ນທາແຖບສີ ແລະ ອື່ນໆ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຂົ້າໃຈ
ແລະ ສັງເກດໄດ້ງ່າຍ ບໍ່ມີວັດຖຸດິບຕົກຄ້າງຈົນເສື່ອມຄຸນນະພາບ.
-
ຈັດຫາວັດຖຸດິບທີ່ນຳມາເປັນວັດດຸງານ ຫຼື ວັດສະດຸຊ່ວຍງານທີ່ອາດໃຊ້ທົດແທນກັນໄດ້
ເພື່ອກຳນົດປະລິມານການເກັບສິນຄ້າໃນສາງທີ່ເກີນຈຳເປັນ.
-
ປັບປຸງລະບົບການຈັດເກັບເປັນແບບ ເຂົ້າກ່ອນ ອອກກ່ອນ ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມີວັດດຸຕົກຄ້າງ.
1.4.3.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຂົນສົ່ງ ຫຼື ຂົນຍ້າຍ.
ການຂົນສົ່ງ
ຫຼື ຂົນຍ້າຍ (Transportation) ໄດ້ແກ່ ການເຄື່ອນຢ້າຍປ່ຽນແປງສະຖານທີ່ຂອງວັດສະດຸ
ຫຼື ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຕ່າງໆ ເພື່ອໃຫ້ຂະບວນການຜະລິດດຳເນີນໄປໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ
ຊຶ່ງຖ້າການຈັດການ ແລະຄວບຄຸມການຂົນສົ່ງບໍ່ເໝາະສົມຈະມີບັນຫາ ແລະ
ແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
-
ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຂົນສົ່ງ ເຊັ່ນ: ແຮງງານ, ພະລັງງານ, ອຸປະກອນຂົນຖ່າຍວັດສະດຸ.
-
ວັດສະດຸເສຍຫາຍຈາກການຕົກຫຼົ່ນລະຫວ່າງການຂົນສົ່ງ.
-
ວັດດຸສູຍຫາຍ ຫຼື ຕົກຫຼົ່ນລະຫວ່າງການຂົນສົ່ງດ້ວຍວິທີການຂົນສົ່ງບໍ່ເໝາະສົມ.
-
ເກີດອຸບັດເຫດຫາກຂາດຄວາມລະມັດລະວັງ.
-
ການຂົນສົ່ງລ່າຊ້າບໍ່ທັນການຜະລິດ ເຮັດໃຫ້ເສຍເວລາໃນການລໍຄອຍຖ້າ
ແລະ ສົ່ງມອບລ່າຊ້າ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ວາງຜັງໂຣງງານຕາມຊະນິດຂອງຜະລິດຕະພັນ ຫຼື ວາງເຄື່ອງຈັກໃຫ້ຢູ່ໃນບໍລິເວນດຽວກັນ.
-
ເລືອກໃຊ້ອຸປະກອນຂົນຖ່າຍວັດສະດຸໃຫ້ເໝາະສົມກັບຂະບວນການຜະລິດ.
-
ລຸດຂັ້ນຕອນການຂົນສົ່ງ ຫຼື ເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ຫຍຸ້ງຍາກຊັບຊ້ອນ.
-
ລຸດປະລິມານວັດສະດຸ ຫຼື ຊິ້ນງານໃນການຂົນສົ່ງ ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຄື່ອນຍ້າຍໄດ້ໄວຂຶ້ນ.
1.4.4.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການເຄືອນໄຫວ.
ພື້ນທີ່ທີ່ໃຊ້ໃນການເຄື່ອນໄຫວ
(Motion) ຕ້ອງມີການກຳນົດຕຳແໜ່ງການເຮັດວຽກງານ ຫຼື
ທ່າທາງໃນການເຮັດວຽກງານເຊັ່ນ: ການເອື້ອມຫຢິບຂອງ ການເຮັດວຽກງານກັບເຄື່ອງມື
ຫຼື ອຸປະກອນ ໃຫ້ເໝາະສົມ ຖ້າໃນການເຮັດວຽກງານຕ້ອງໃຊ້ພື້ນທີ່ໃນການເຄື່ອນໄຫວຫຼາຍກໍຈະເຮັດໃຫ້ມີບັນຫາຕໍ່ຕົວຜູ້ປະຕິບັດງານຊຶ່ງສົ່ງຜົນຕໍ່ການຜະລິດ
ມີບັນຫາ ແລະ ແນວທາງການແກ້ໄຂດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
- ຄວາມເໜື່ອຍລ້າ ແລະ
ຄຽດ ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງງານ ເພາະອາດເກີດອຸບັດເຫດ ການເຈັບປ່ວຍ ຫຼື ຜົນເສຍຕໍ່ສຸກຂະພາບຂອງພະນັກງານໃນໄລຍະຍາວ.
- ເກີດໄລຍະທາງໃນການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ
ເຮັດໃຫ້ກະທົບເຖິງເວລາທີ່ໃຊ້ ແລະ ປະສິດທິພາບການເຮັດວຽກ ແລະ
ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນແຮງງານເພີ່ມສູງຂຶ້ນ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ສຶກສາການເຄື່ອນໄຫວຂອງຮ່າງກາຍ ແລະ ອະໄວຍະວະຕາມຫຼັກ “ກາຍຍະສາດ” (Ergonomics) ຊຶ່ງເປັນສາດ ຫຼື ວິຊາການທີ່ເປັນການປັບປ່ຽນສະພາບການເຮັດວຽກງານໃຫ້ເໝາະສົມກັບຜູ້ປະຕິບັດງານ
ຫຼື ເປັນການປັບປຸງສະພາບການເຮັດວຽກງານຢ່າງເປັນລະບົບ ເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ມີການເຄື່ອນໄຫວນ້ອຍທີ່ສຸດ.
-
ຈັດສະພາບການເຮັດວຽກງານ ເຊັ່ນ: ແສງສະຫວ່າງ ອຸນຫະພູມ ສຽງ ໃຫ້ເໝາະສົມຕໍ່ການເຮັດວຽກງານ.
-
ປັບປຸງເຄື່ອງມື ແລະ ອຸປະກອນເຮັດວຽກໃຫ້ເໝາະສົມກັບສະພາບຮ່າງກາຍຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ.
-
ຈັດສ້າງອຸປະກອນຊ່ວຍຈັບຢຶດຊິ້ນງານ (Jigs ແລະ Fixtures) ເພື່ອໃຫ້ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງສະດວກວ່ອງໄວ
ແລະ ປອດໄພຫຼາຍຂຶ້ນ.
-
ໃຫ້ພະນັກງານອອກກຳລັງກາຍເພື່ອໃຫ້ຮ່າງກາຍແຂງແຮງ.
1.4.5.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ.
ການຜະລິດທີ່ມີຂັ້ນຕອນຫຼາຍ
ຫຼື ຊ້ຳຊ້ອນເກີນຄວາມຈຳເປັນ (Excess
Processing) ຈົນເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລ່າຊ້າ ມີບັນຫາ ແລະ
ແນວທາງແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
-
ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຈຳເປັນ.
-
ເສຍເວລາໃນການກຽມການຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ກຽມຊິ້ນງານ, ການຜະລິດ, ເຄື່ອງຈັກ
ແລະ ແຮງງານ.
-
ເພີ່ມພາລະ ແລະ ລາຍລະອຽດລະຫວ່າງເຮັດວຽກຫຼາຍຂຶ້ນ.
-
ໃຊ້ພື້ນທີ່ການເຮັດວຽກງານຂອງແຕ່ລະຂັ້ນຕອນການຜະລິດຫຼາຍຂຶ້ນ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ອອກແບບຜະລິດຕະພັນ ແລະ ເລືອກໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ເໝາະສົມ
ເໝາະສົມເພື່ອໃຫ້ງ່າຍຕໍ່ການຜະລິດ ແລະການໃຊ້ງານ.
-
ວິເຄາະຂະບວນການຜະລິດໂດຍໃຊ້ແຜນຕາຕະລາງຂະບວນການດຳເນີນງານ (Operation Process
Chart) ເພື່ອສະແດງກິດຈະກຳທີ່ເກິດຂື້ນລະຫວ່າງການເຮັດວຽກງານ
5
ລັກສະນະ ໄດ້ແກ່:
1.ການປະຕິບັດງານ
2.ການຂົນຖ່າຍວັດສະດຸ
3.ການເກັບວັດສະດຸ
4.ການກວດສອບ
5.ການລໍຄອຍຖ້າ
ເພື່ອຫາວິທີການປັບປຸງແກ້ໄຂຕໍ່ໄປ
ໂດຍໃຊ້ຫຼັກການຕັ້ງຄຳຖາມໃນແຕ່ລະກິດຈະກຳ ເຊັ່ນ: ເຮັດຫຍັງ, ເຮັດແນວໃດ, ເຮັດເມື່ອໃດ,
ໃຜເປັນຄົນເຮັດ, ເຮັດເທົ່າໃດ ເປັນຕົ້ນ.
1.4.6.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກລໍຄອຍ.
ການລໍຄອຍຖ້າ
(Delay) ທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງຈັກ
ຫຼື ພະນັກງານ ຄົນງານຕ້ອງຢຸດການເຮັດວຽກງານເນື່ອງຈາກຕ້ອງລໍຄອຍຖ້າປັດໄຈການຜະລິດ
ເຊັ່ນ: ການຈັດຄົນບໍ່ເໝາະສົມກັບສາຍງານການຜະລິດ ການປ່ຽນລຸ້ນຜະລິດ ການເຄື່ອນທີ່ຂອງການຜະລິດ
ມີບັນຫາ ແລະ ແນວທາງການແກ້ໄຂຕ່າງໆ ດັ່ງນີ້:
1.ບັນຫາຈາກການລໍຄອຍຖ້າ.
-
ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານ ເຄື່ອງຈັກ ໂດຍບໍ່ກໍ່ໃຫ້ເກີດມູນຄ່າເພີ່ມກັບຜະລິດຕະພັນ.
-
ເສຍໂອກາດ ແລະ ເສຍເວລາທີ່ຈະໃຊ້ຄົນ ເຄື່ອງຈັກ ອຸປະກອນການຜະລິດ
ເພາະຕ້ອງລໍ
-
ຂວັນ ແລະ ກຳລັງໃຈຂອງພະນັກງານລຸດລົງ ເພາະເກີດຄວາມບໍ່ແນ່ນອນໃນຂະບວນການຜະລິດ.
-
ເຮັດໃຫ້ພະນັກງານບໍ່ຮູ້ເຖິງແຜນການປະຕິບັດງານ ແລະ ເປົ້າໝາຍການປະຕິບັດງານ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ວາງແຜນການຜະລິດ ວາງແຜນການຈັດຫາວັດຖຸດິບ ແລະ ຈັດລຳດັບການຜະລິດໃຫ້ຖືກຕ້ອງ
ແລະປະຕິບັດຕາມແຜນຢ່າງເຄັ່ງຄັດ.
-
ບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນການຜະລິດໃຫ້ມີສະພາບພ້ອມໃຊ້ງານຕະຫຼອດເວລາ.
-
ວາງແຜນຂັ້ນຕອນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດ ແລະ ຈັດສັນກຳລັງຄົນໃຫ້ເໝາະສົມ.
-
ກຽມເຄື່ອງມື ແລະ ອຸປະກອນທີ່ຈະໃຊ້ໃນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ພ້ອມກ່ອນ.
-
ຢຸດການຜະລິດ ແລະ ໃຊ້ອຸປະກອນຊ່ວຍໃຫ້ເກີດຄວາມສະດວກໃນການປັບປ່ຽນຂະບວນການຜະລິດ.
1.4.7.ຄວາມສູນເສຍເນື່ອງຈາກການຜະລິດຂອງເສຍ.
ການທີ່ບໍ່ສາມາດກຳຈັດສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຂອງເສຍ
(Defects) ຫຼື
ເຫຼືອເສສວັດດຸຫລາຍເກີນໄປເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຸນການຜະລິດສູງຂຶ້ນ ມີບັນຫາແລະແນວທາງການແກ້ໄຂ
ດັ່ງນີ້
1.ບັນຫາທີ່ເກິດຂື້ນ.
-
ຕົ້ນທຶນວັດຖຸດິບ ເຄື່ອງຈັກ ແຮງງານ ສູນເສຍໄປໂດຍເປລົ່າປະໂຫຍດ
-
ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດສິນຄ້າອື່ນໆ ແລະ ການສົ່ງມອບລ່າຊ້າກວ່າກຳນົດ.
-
ເກີດການເຮັດວຽກງານເພື່ອແກ້ໄຂຊິ້ນງານ ຫຼື ຕ້ອງຜະລິດສິນຄ້າໃໝ່ຊົດເຊຍຂອງເສຍ.
-
ສິ້ນເປືອງສະຖານທີ່ໃນການຈັດເກັບ ແລະ ກຳຈັດຂອງເສຍ.
2.ແນວທາງການປັບປຸງແກ້ໄຂ.
-
ຜູ້ປະຕິບັດຕ້ອງປະຕິບັດງານຕາມມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດ ທຸກຂັ້ນຕອນການເຮັດວຽກງານ
-
ສ້າງຈິດສຳນຶກໃຫ້ພະນັກງານທຸກຄົນມີໃຈຮັກ ແລະ ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ງານທີ່ເຮັດ.
-
ສ້າງລະບົບ ຫຼື ເຄື່ອງມືທີ່ກວດສອບ ຫຼື ປ້ອງກັນຄວາມຜິດພາດຈາກການເຮັດວຽກງານ.
-
ຕັ້ງເປົ້າໝາຍລຸດປະລິມານຂອງເສຍໃນການຜະລິດໃຫ້ເປັນສູນ (Zero Defect)
-
ປັບປຸງການອອກແບບລະບົບການເຮັດວຽກງານ ແລະ ການບຳລຸງຖືຮັກສາເຄື່ອງມືໃຫ້ທັນສະໄໝ.
1.5.ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ.
1.5.1.ຄວາມໝາຍຂອງຄຳວ່າຄຸນນະພາບ.
ຄຳວ່າ
“ຄຸນນະພາບ” ໃນທີ່ນີ້ມີຄວາມໝາຍມຸ້ງເນັ້ນໄປທີ່ຕົວລູກຄ້າ ຫຼື
ຜູ້ບໍລິໂພກເປັນຫຼັກຕາມແນວຄວາມຄິດຂອງການຕະຫຼາດສະໄໝໃໝ່ອາດຈະສະຫລຸບໄດ້ວ່າ
“ຄຸນນະພາບ” ໝາຍເຖິງ ຄວາມພະຍາຍາມຂອງອົງກອນທີ່ຈະຜະລິດສິນຄ້າ ຫຼື ບໍລິການໃຫ້ໄດ້ຕາມຂໍ້ກຳນົດ
ແລະ ມາດຕະຖານບໍ່ວ່າອົງກອນນັ້ນຈະເປັນອົງກອນທີ່ສະແຫວງຫາກຳໄລ ຫຼື
ບໍ່ສະແຫວງຫາກຳໄລກໍຕາມ ທັງຜູ້ຜະລິດ ຫຼື ຜູ້ໃຫ້ບໍລິການຕ່າງໆ ລ້ວນມີຂໍ້ກຳນົດ
(Specifications) ແລະ ມາດຕະຖານ (Standards) ທີ່ເປັນຂອງຕົນເອງ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການປະຕິບັດງານ
(Performance) ຕາມທີ່ຕ້ອງການ ແລະ
ເພື່ອປັບປຸງແກ້ໄຂໃຫ້ດີຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ຫຼື
ເພື່ອໃຫ້ຜົນລັບທີ່ໄດ້ມີຄວາມບ່ຽງເບນຈາກລະດັບທີ່ຄາດຫວັງໄວ້ນ້ອຍທີ່ສຸດ.
1.5.2.ຄວາມສຳຄັນຂອງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (Quality
Control : QC)
ການຄວບຄຸມເບິ່ງແຍງກິດຈະກຳຕ່າງໆ
ໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດໃຫ້ເປັນໄປຕາມແຜນງານ ແລະຂັ້ນຕອນທີ່ກຳນົດ ມີວັດຖຸປະສົງເພື່ອໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ໄດ້ມີຄຸນນະພາບຕາມມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດ
ເໝາະສົມກັບລາຄາ ປະກອບດ້ວຍກິດຈະກຳຕ່າງໆ ທີ່ກຳນົດໄວ້ເປັນມາດຕະຖານ.
ຄວາມເປັນມາຂອງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ
ຫຼັງຈາກປະເທດຍີ່ປຸ່ນພ່າຍແພ້ສົງຄາມໂລກເທື່ອທີ່ 2 ເຮັດໃຫຍີ່ປຸ່ນຕ້ອງມຸ້ງຟື້ນຟູເສດຖະກິດ
ແລະ ພັດທະນາຂະບວນການຜະລິດໃຫ້ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຍິ່ງຂຶ້ນ ໂດຍມີສະຫະລັດອາເມລິກາ
ເປັນຜູ້ໃຫ້ການສະໜັບສະໜູນ ແລະ ມີ ດຣ ເດມມິ່ງ (Dr. W.E. Deming) ຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ຊາວອາເມຣິກັນ ມາເປັນທີ່ປຶກສາ
ແລະ ໃຫ້ຄວາມຮູ້.
ຍີ່ປຸ່ນຮັບເອົາແນວຄວາມຄິດດັ່ງກ່າວມາໃຊ້
ໂດຍສາດສະດາຈານ ຄາໂອຣຸ ອິຊິຄາວາ (Prof Kaoru Ichikawa) ແຫ່ງມະຫາວິທະຍາໄລໃຫຍ່ກຽວ
ໄດ້ຈັດໃຫ້ມີການລວມຕົວກັນຂອງພະນັກງານໃນບໍລິສັດໂທສັບ ແລະ ໂທລະເລກແຫ່ງປະເທດຍີ່ປຸ່ນເປັນກຸ່ມມຄິວຊີເຊອຣ໌ເຄີນ
(Quality Control Circle : QCC) ກຸ່ມແລກ ໃຊ້ຊື່ກຸ່ມວ່າ
“Matsuyama Carrier Equipment Circle” ຈາກນັ້ນກໍມີການຂະຫຍາຍຜົນໄປຍັງໝ່ວຍງານອື່ນໆສຳລັບປະເທດໄທ
ອົງກອນທີ່ນຳເອົາຄິວຊີເຊອຣ໌ເຄີນມາໃຊ້ເປັນແຫ່ງແລກ ໄດ້ແກ່: ບໍລິສັດ ໄທບຣິດຈົດໂຕນ
ຈຳກັດ ແລະ ບໍລິສັດ ໄທຮີໂນອຸດສາຫະກຳ ຈຳກັດ ໃນປີ ພ.ສ. 2518 ແລະ ພ.ສ. 2519 ຕາມລຳດັບ.
1.5.3.ລັກສະນະບົດບາດ ແລະ ໝ້າຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບດ້ວຍກິດຈະກຳກຸ່ມ (Quality Control Circle : QCC) ມີລັກສະນະ ບົດບາດ
ແລະ ໝ້າທີ່ດັ່ງນີ້:
1.ລັກສະນະຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ເກີດຈາກຄວາມຮ່ວມມືຮ່ວມໃຈຂອງກຸ່ມບຸກຄົນໃນອົງກອນທີ່ຕ້ອງການສ້າງຜົນງານໃຫ້ໄດ້ຄຸນນະພາບຕາມເປົ້າໝາຍ
ໂດຍການຄົ້ນຫາຈຸດອ່ອນ ແລະ ຫາສາເຫດແຫ່ງບັນຫາ ແລ້ວລະດົມປັນຍາ ແກ້ໄຂປັບປຸງ
ແລະ ວາງແຜນຄຸນນະພາບຢ່າງເປັນລະບົບ ໂດຍໃຊ້ວົງຈົນຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QCC) ໃນການຄິດ ແລະ
ປັບປຸງແກ້ໄຂບັນຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເກິດຂື້ນໃນງານໃຫ້ດີຂຶ້ນ ແຕ່ລະກຸ່ມມີຈຳນວນສະມາຊິກ
3-10 ຄົນ ໂດຍມີກຸ່ມບຸກຄົນທີ່ມີບົດບາດໃນການດຳເນີນການໃນແຕ່ລະລະດັບເຊັ່ນ:
-
ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບຫົວໜ້າໝ່ວຍງານ (Circle)
-
ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບຫົວໜ້າກຸ່ມກິດຈະກຳ (Sub Circle)
-
ກຸ່ມຄຸນນະພາບລະດັບພະນັກງານ (Mini Circle)
2.ບົດບາດຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
ກລຸ່ມຄຸນນະພາບທີ່ຕັ້ງຂຶ້ນມີບົດບາດ
ດັ່ງນີ້:
-
ສະມາຊິກທຸກຄົນໃນກຸ່ມມີສ່ວນຮ່ວມດ້ວຍຄວາມສະໝັກໃຈ ແລະ ເຕັມໃຈ.
-
ການປະຕິບັດກິດຈະກຳເປັນໄປໂດຍອິດສະຫລະ ແລະ ນຳເອົາເທັກນິກຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ
ຫຼື OCC
ມາໃຊ້.
-
ມີການຄວບຄຸມ ແລະ ຕິດຕາມ ຕະຫຼອດຈົນດຳເນີນການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
-
ຫົວຂໍ້ເລື່ອງໃນການເຮັດກິດຈະກຳເຊັ່ນ: ຄຸນນະພາບສິນຄ້າ ຄວາມປອດໄພ
ຄວາມສະອາດ ການປະຢັດ ຫຼື ການລຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການເຮັດວຽກງານ
ແລະ ອື່ນໆ
3.ໝ້າທີ່ຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບ ໂຄງສ້າງການບໍລິຫານຂອງກຸ່ມຄຸນນະພາບຕາມສາຍງານ
ສະແດງດັ່ງແຜນຕາຕະລາງ.
ບົດບາດ
ແລະ ໝ້າທີ່ຕາມໂຄງສ້າງການບໍລິຫານກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບມີດັ່ງນີ້:
1.ກຳມະການຜູ້ຈັດການ ມີບົບາດໃນການກຳນົດນະໂຍບາຍພັດທະນາຄຸນນະພາບ
ໃຫ້ການສະໜັບສະໜູນທັງດ້ານການເງິນ ແລະ ເວລາ ເພື່ອໃຫ້ເກີດລະບົບການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ
(QC) ແລະ
ຈັດຕັ້ງກລຸ່ມຄຸນນະພາບ (QCC).
2.ຜູ້ຈັດການຝ່າຍ ເປັນຄະນະບໍລິຫານງານ
ມີບົດບາດໃນການສະໜັບສະໜູນຄະນະເຮັດວຽກ ປະສານງານກັບຜູ້ບໍລິຫານລະດັບສູງກ່ຽວກັບການວາງແຜນໄລຍະຍາວ
ການຝຶກອົບຮົມ ການນຳສະເໜີບັນຫາອຸປະສັກ ແລະແນວທາງແກ້ໄຂ.
3.ຄະນະເຮັດວຽກກຸ່ມຄຸນນະພາບ ມີບົດບາດໃນການກຳນົດນະໂຍບາຍຫຼັກ
(OC) ຈັດຕັ້ງ ແລະ
ຮັບລົງທະບຽນກຸ່ມຄຸນນະພາບ (QCC) ຈັດຕັ້ງທີ່ປຶກສາກຸ່ມ
ກຳນົດແຜນໄລຍະກາງ ແລະ ໄລຍະສັ້ນໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບແຜນໄລຍະຍາວ ແກ້ໄຂບັນຫາອຸປະສັກ
ຈັດກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບ ເຊັ່ນ: ຈັດນິເທດການ ການນຳສະເໜີຜົນງານ ການກວດປະເມີນຜົນ
ການມອບລາງວັນ ແລະ ອື່ນໆ ລວມເຖິງ ປະສານງານ ຄວບຄຸມຕິດຕາມ ສະຫລຸບ ແລະ
ລາຍງານຜົນໃຫ້ຝ່າຍບໍລິຫານຮູ້.
4.ທີ່ປຶກສາກຸ່ມ ມີບົດບາດໃນການເບິ່ງແຍງ
ແລະ ພັກດັນໃຫ້ກຸ່ມດຳເນີນກິດຈະກຳຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເຂົ້າຮ່ວມປະຊຸມ ແລະ
ໃຫ້ຄວາມຊ່ວຍເຫຼືອ ແນະນຳກັບກຸ່ມຄຸນນະພາບ.
5.ສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນກຸ່ມພະນັກງານປະຕິບັດງານທີ່ມີບົດບາດໃນການປັບປຸງ
ແລະ ແກ້ໄຂບັນຫາທີ່
ຕົນເຮັດວຽກ ຊຶ່ງມີການບໍລິຫານກຸ່ມຍ່ອຍ
ແລະ ມີໝ້າທີ່ຕ່າງໆ ຕາມໂຄງສ້າງ ດັ່ງແຜນຕາຕະລາງ.
ບົດບາດ
ແລະ ໝ້າທີ່ຕາມໂຄງສ້າງຂອງສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍມີດັ່ງນີ້:
1.ຫົວໜ້າກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນຜູ້ທີ່ຕ້ອງມີຄວາມຮູ້ເລື່ອງກິດຈະກຳກຸ່ມຄຸນນະພາບ
ມີຄວາມສາມາດ ແລະ ທັກສະການເປັນຜູ້ນຳ ເຊັ່ນ: ມີມະນຸດສຳພັນ ມີຄວາມສາມາດເປັນປະທານໃນການປະຊຸມ
ຮູ້ຈັກການປະສານງານລາຍງານ ສາມາດກະຕຸ້ນໃຫ້ສະມາຊິກກຸ່ມທຸກຄົນມີສ່ວນຮ່ວມ
ປ້ອງກັນ ແລະ ແກ້ໄຂຂໍ້ຂັດແຍ້ງພາຍໃນກຸ່ມ (ຖ້າມີ) ແລະ ຈັດຫາຄວາມຮູ້ເພິ່ມເຕິມໃຫ້ແກ່ສະມາຊິກກຸ່ມ.
2.ສະມາຊິກກຸ່ມຍ່ອຍ ເປັນຜູ້ທີ່ຕ້ອງມີບົດບາດເປັນຜູ້ຕາມທີ່ດີ
ສາມາດເຮັດຄວາມເຂົ້າໃຈບັນຫາ ແລະ ສະ ເໜີຫົວຂໍ້ເລື່ອງທີ່ຈະດຳເນີນການແກ້ໄຂ
ເຂົ້າຮ່ວມປະຊຸມຢ່າງສະໝ່ຳສະເໝີ ແລະ ສະເໜີຄວາມຄິດເຫັນໃນທີ່ປະຊຸມ ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເປັນທີມ
ຮັບຜິດຊອບຕໍ່ງານທີ່ຕົນໄດ້ຮັບມອບໝາຍຈາກກລຸ່ມ ແລະ ແກ້ບັນຫາໂດຍໃຊ້ຫຼັກການແກ້ບັນຫາຕາມແນວທາງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ
(QC).
3.ເລຂານຸການກຸ່ມ ເປັນຜູ້ທີ່ເຂົ້າໃຈໃນບົດບາດ
ແລະ ໝ້າທີ່ຂອງງານເລຂານຸການ ເພື່ອໃຫ້ກຸ່ມສາມາດຈັດກິດຈະກຳໄດ້ຕາມວັດຖຸປະສົງ
ໄດ້ແກ່ ຊ່ວຍຈັດກຽມການປະຊຸມ ຈັດບັນທຶກການປະຊຸມກຸ່ມ ສະຫລຸບ ແລະ
ລາຍງານການປະຊຸມ ປະສານງານຕ່າງໆ ໃນກຸ່ມ ຕິດຕາມຄວາມຄືບໜ້າຂອງງານ ຈັດເກັບເອກະສານຕ່າງໆ
ໃນການດຳເນີນງານຂອງກຸ່ມ ຕິດຕໍ່ປະສານງານກັບຄະນະເຮັດວຽກກຸ່ມຄຸນນະພາບອື່ນໆ.
